JKESS Connaissances de base du système de gestion des batteries haute tension

Avertissement

Travailler avec des tensions élevées est dangereux. Respectez toujours les lois et réglementations locales applicables au travail sur les circuits haute tension. Si vous n’êtes pas certain des règles en vigueur dans votre pays, consultez un électricien agréé pour obtenir davantage d’informations.

• https://www.jkess.com
• cONTACT [email protected][email protected][email protected]

Le manuel d’utilisation est disponible ici : Boutique Alibaba envoyer une demande d'information

FAQ pour la première commande :

Si vous avez rarement travaillé avec des systèmes de stockage d'énergie à haute tension auparavant, les questions fréquemment posées (FAQ) suivantes vous seront très utiles.

1. Qu’est-ce qu’un BMS ? À quoi sert-il ?

BMS signifie « Battery Management System » (système de gestion de batterie), qui constitue en quelque sorte le « cerveau » de la batterie. Il est chargé de protéger la batterie, de surveiller sa tension et sa température, de prévenir les surcharges et les décharges excessives, et d’allonger sa durée de vie.

2. Que comprend le BMS vendu ?

Nous proposons des solutions complètes de stockage d’énergie : kits de BMS haute tension compacts ; armoires de stockage d’énergie industrielles et commerciales, BMS et kits associés ; boîtiers haute tension ; contrôleurs maîtres et esclaves ; harnais d’acquisition de données, harnais de communication, harnais d’alimentation ; sondes de régulation thermique, prises, fusibles et autres accessoires.

3. Quelles sont les différences entre les kits haute tension compacts et les BMS de stockage d’énergie industriels/commerciaux ?

Kits haute tension compacts : taille réduite, installation facile, adaptés aux habitations, aux petits appareils et aux petites installations de stockage d’énergie.

BMS de stockage d'énergie commercial et industriel : Puissance plus élevée et sécurité accrue, adapté aux usines, aux armoires de stockage d'énergie de grande capacité et aux centrales électriques.

4. Quelles sont les fonctions du contrôleur maître et du contrôleur esclave ?

Contrôleur maître : Le contrôleur central, chargé du contrôle global, de la protection et de la connexion à l'ordinateur / au système de gestion en arrière-plan.

Contrôleur esclave : Chargé de la mesure de la tension et de la température de chaque cellule de batterie ainsi que de l'équilibrage.

5. À quoi sert une boîte haute tension ? Est-elle facultative ?

La boîte haute tension est chargée de la coupure de sécurité de la haute tension de la batterie et est indispensable. En son absence, un risque de choc électrique, d'incendie et de dommages matériels existe.

6. Qu'est-ce que la précharge ? Pourquoi est-elle nécessaire ?

La précharge constitue une sécurité tampon avant le démarrage, empêchant les surintensités de nuire aux équipements. En l'absence de précharge, les contacteurs sont plus susceptibles de brûler, ce qui déclenche les mécanismes de protection.

7. Quel est un faisceau de câblage ? Pourquoi acheter l’ensemble complet ?

Le faisceau de câblage relie le système de gestion de la batterie (BMS) à la batterie et est essentiel pour l’acquisition des données de tension et de température, ainsi que pour la communication. Des faisceaux de câblage incompatibles peuvent entraîner des données erronées et un dysfonctionnement des systèmes de protection.

8. À quoi sert une sonde de température (NTC) ?

Surveiller la température de la batterie afin d’éviter la surchauffe ou le sous-refroidissement, ce qui permet de prévenir les incendies, les dommages et la dégradation rapide de la durée de vie de la batterie.

9. Qu’est-ce que l’équilibrage de batterie ? Pourquoi est-ce important ?

L’équilibrage garantit que la tension de chaque cellule de batterie reste constante, empêchant ainsi toute cellule d’être surchargée ou profondément déchargée, ce qui améliore la durée de vie globale et la capacité du bloc-batterie.

10. Quelle est la précision du pourcentage d’état de charge (SOC) ?

Il est calibré en usine et devient encore plus précis après un cycle complet de charge et de décharge. Nous pouvons fournir une assistance à distance pour le recalibrage.

11. Contre quelles situations dangereuses le BMS protège-t-il ?

1. Surtension, sous-tension

2. Surintensité, court-circuit

3. Surchauffe, sous-température

4. Échec de la précharge

5. Circuit haute tension déconnecté

6. Anomalie de communication

12. Ce BMS peut-il être exporté vers l’Asie du Sud-Est et l’Europe ?

Oui, nos produits sont conformes aux normes d’exportation ; nous fournissons la documentation nécessaire et assurons le dépannage à distance en anglais.

13. Je ne maîtrise pas la technologie : pouvez-vous m’aider au dépannage ?

Oui, nous proposons un dépannage à distance complet, une assistance pour le câblage, la configuration des paramètres et la résolution des problèmes.

14. Le BMS doit-il être connecté à un ordinateur ?

L'installation initiale, la configuration des paramètres et le dépannage nécessitent une connexion à un ordinateur ; une fois en fonctionnement normal, il peut fonctionner de manière autonome, sans ordinateur.

15. Ce système de gestion de batterie (BMS) sera-t-il compatible avec ma batterie ?

Nous prenons en charge les batteries lithium standard. Indiquez-moi simplement le nombre de cellules de la batterie et sa capacité, et nous sélectionnerons le modèle correspondant et le configurerons à distance.

Édition avancée des questions fréquemment posées (FAQ) sur les connaissances de base relatives aux produits haute tension :

Après avoir étudié les points de connaissance ci-dessus, vous avez atteint le niveau débutant. Ensuite, nous aborderons les points clés de l’ensemble du système haute tension.

Système BMS

1. Qu’est-ce qu’un système de gestion de batterie (BMS) et quelle est sa fonction principale ?

Le BMS est l'unité de commande centrale du système de gestion de la batterie. Il est chargé de surveiller la tension, le courant, la température et le SOC/SOH de la batterie, d’assurer l’équilibrage, la protection contre les surtensions/sous-tensions/surcourants/surchauffes/basses températures, la communication externe et l’interconnexion avec le système, et détermine ainsi la sécurité, la fiabilité et la durée de vie de l’ensemble du système de stockage d’énergie.

2. Le produit prend-il en charge la personnalisation des paramètres ?

Prend en charge la personnalisation à distance : points de protection, courant d’équilibrage, stratégies de charge/décharge, protocoles de communication, étalonnage du SOC, configuration des ports, etc.

3. Le produit dispose-t-il de fonctions de protection ?

L’ensemble du système est équipé de multiples protections, notamment contre les surtensions, les sous-tensions, les surcourants, les surchauffes, les basses températures, les courts-circuits, l’équilibrage, la précharge et le verrouillage haute tension.

Kit haute tension compact

1. Boîtier haute tension (y compris la commande principale)

Il est chargé de la commutation des circuits haute tension, de l’activation des périphériques tels que les relais, de la précharge et des ventilateurs, de la protection contre les courts-circuits, de la communication, des opérations logiques, des stratégies de protection, de la répartition des paramètres, de l’enregistrement des défauts et de la communication externe (RS-485/CAN/Ethernet) ; il constitue l'actionneur de commande du système de gestion de la batterie (BMS).

2. Contrôle esclave

Il mesure la tension et la température de chaque cellule individuelle, effectue l’équilibrage des cellules et transmet les données au contrôleur principal.

3. Faisceaux de câbles et accessoires

Faisceau d’acquisition de données : relie le contrôleur esclave à la cellule de batterie afin de mesurer la tension de chaque cellule individuelle.

Faisceau de contrôle de température : relie la sonde NTC afin d’acquérir la température.

Faisceau de communication : CAN/RS-485, permettant la communication entre le contrôleur maître, le contrôleur esclave et l’ordinateur hôte.

Faisceau d’alimentation : câble haute intensité et haute tension reliant la batterie, la boîte haute tension et la charge.

Faisceau de commande : commande les contacteurs, les ventilateurs, les voyants lumineux, etc.

Caractéristiques du système :

PCS bidirectionnel + onduleur photovoltaïque ; exclut les batteries, le système de gestion des batteries (BMS), la régulation thermique et la protection contre l’incendie. Les clients doivent assembler eux-mêmes leurs propres groupes de batteries, leur BMS et leur tableau de distribution. Les onduleurs, les batteries et le BMS proviennent de fabricants différents ; la compatibilité et la certification doivent être entièrement prises en charge par le client. Principalement utilisé dans les petites boutiques, les petites usines, les applications résidentielles haut de gamme et les systèmes photovoltaïques-stockage à petite échelle.

Puissance / capacité typique : principalement 10 kW à 100 kW

Capacité : 50 kWh à 120 kWh

Tension : principalement haute tension (CC 200 à 850 V, CA 400 V / triphasé)

Armoire de stockage d’énergie commerciale et industrielle (armoire intégrée de stockage d’énergie commerciale et industrielle)

1. Armoire de stockage d’énergie refroidie à l’air

Refroidissement par ventilateur + flux d’air : faible coût, structure simple. Adapté aux : petites capacités, environnements tempérés, budgets limités. Inconvénients : forte différence de température, niveau sonore élevé et protection moyenne.

2. Armoire de stockage d’énergie refroidie à liquide

Plaque de refroidissement liquide / refroidissement par immersion.
Faible écart de température (< 3 ℃), longue durée de vie, haut rendement, bonne protection.
Adapté aux applications à forte puissance et forte densité, à l’exportation vers l’UE, ainsi qu’aux environnements à température élevée ou basse.

Caractéristiques du système :

Il s’agit d’un système de stockage d’énergie « prêt à l’emploi », intégrant des groupes de batteries, un système de gestion des batteries (BMS), un convertisseur de puissance (PCS), un système de gestion de l’énergie (EMS), un système de régulation thermique, une protection incendie et une distribution électrique, le tout dans un seul coffret standard extérieur ou intérieur. Ce système est spécifiquement conçu pour les utilisateurs industriels et commerciaux tels que les usines, les centres commerciaux, les immeubles de bureaux, les centres de données et les parcs industriels.

Puissance / capacité typiques :

Puissance : 50 kW à 500 kW

Capacité : 100 kWh à 500 kWh

Tension : principalement haute tension (CC 600 à 1000 V, CA 400 V / triphasé)

Fonction d’équilibrage

1. Équilibrage passif

L'énergie de la cellule de batterie haute tension est dissipée par des résistances, ce qui donne une structure simple, un faible coût et un rendement faible.

2. Équilibrage actif

Le transfert d'énergie entre les cellules de batterie s'effectue au moyen d'inductances ou de condensateurs, ce qui permet un rendement élevé et une faible génération de chaleur, mais aussi un coût élevé.

Les clients doivent tenir compte de leur budget, de la cohérence des cellules et de la capacité du système lors de la sélection d'un modèle.

Boîte haute tension

1. Structure interne typique d'une boîte haute tension

Contacteur principal positif/négatif
Contacteur de précharge + résistance de précharge
Fusible haute tension
Disjoncteur haute tension
Capteur de courant
Dissipation de la chaleur / commande du ventilateur
BCU de commande principale, module WIFI, écran

2. Qu’est-ce que la précharge et pourquoi est-elle nécessaire ?

La précharge consiste à charger progressivement le condensateur en aval avec un faible courant avant la fermeture du contacteur principal, afin d’éviter d’endommager le contacteur, le condensateur de bus ou les cellules de batterie sous l’effet d’une forte surintensité. La fermeture directe du circuit sans précharge peut provoquer des arcs électriques, la carbonisation des contacts et une défaillance de la protection contre les surintensités.

3. Quelle est la fonction de l’interverrouillage haute tension (HVIL) ?

La coupure obligatoire de la sortie haute tension dès l’ouverture de la porte du boîtier haute tension ou de la déconnexion du faisceau de câblage constitue un mécanisme de sécurité essentiel pour l’exportation vers l’Europe et l’Asie du Sud-Est, destiné à prévenir les chocs électriques.

SOC & SOH

1. SOC (État de charge)

Le pourcentage de batterie reflète la capacité restante actuelle.

2. SOH (État de santé)

L'état de la batterie reflète le degré de dégradation de sa capacité maximale utilisable.

Quels sont les différents niveaux de protection d’un système de gestion de batterie (BMS) ?

1. Alarme de niveau 1

Limite de puissance / réduction du courant, émission d’une alarme, sans ouverture du disjoncteur principal.

2. Protection de niveau 2

Lorsque la limite de puissance est nulle, la charge et la décharge cessent, une alarme est émise, mais le disjoncteur principal n’est pas déclenché.

3. Protection de niveau 3

Ouverture du circuit de charge et de décharge pour arrêt forcé.

Protocoles de communication courants du BMS

1. CANopen

CAN1 et CAN2 se connectent au PCS ou au MES.

2. Modbus RTU

RS485_1 et RS485_2, capteurs pour écrans, climatiseurs, systèmes de protection contre l’incendie et systèmes d’immersion dans l’eau, etc.

FAQ concernant l’installation et le câblage du système haute tension :

Après avoir étudié les points de connaissance ci-dessus, vous avez atteint le niveau débutant. Ensuite, nous aborderons les points clés de l’ensemble du système haute tension.

Précautions

Quelles sont les lignes rouges en matière de sécurité lors de l’utilisation d’un BMS ?

Après réception des marchandises, vous ne savez pas comment les installer ou les raccorder. Les points de connaissance suivants vous apprendront à le faire. Veuillez enregistrer ce lien.

Avant l’installation du BMS

Quelles préparations doivent être effectuées avant l’installation d’un BMS ?

Confirmation de la coupure d’alimentation : assurez-vous que le bloc-batterie est complètement hors tension, sans tension résiduelle aux bornes positive et négative (mesurée à l’aide d’un multimètre).

Vérification de l’environnement : l’emplacement d’installation doit être sec, bien ventilé, éloigné des matériaux inflammables et explosifs, et offrir un espace suffisant pour la dissipation thermique (≥ 10 cm).

Préparation des outils : tournevis isolé, pinces à sertir, multimètre, manchons thermorétractables, colliers de serrage, ruban isolant.

Vérification des données : confirmer que le modèle du BMS correspond au nombre de cellules en série et à la tension de la batterie ; vérifier que le schéma de câblage correspond à l’interface réelle.

Protection du personnel : porter des gants isolés et des lunettes de sécurité ; éviter tout contact direct avec les bornes haute tension.

Quelles vérifications doivent être effectuées avant de connecter le BMS une fois les cellules de batterie reliées en série et en parallèle ?

Tension totale : doit se situer dans la plage de tension nominale du BMS (maximum ≤ 1000 V).

Différence de tension entre cellules individuelles : après une période de repos d’une heure, la différence de tension entre toutes les cellules individuelles doit être ≤ 50 mV (une différence excessive de tension nécessite une égalisation).

Bornes positive et négative : les bornes positive et négative du bloc-batterie sont clairement identifiées, éliminant ainsi tout risque de raccordement inversé.

Résistance d'isolement : La résistance d'isolement du bloc-batterie par rapport à la masse, mesurée à l’aide d’un mégaohmmètre, doit être ≥ 1 MΩ (essentiel pour les systèmes haute tension).

Quelles sont les principales considérations relatives au câblage du harnais d’acquisition de données ?

Correspondance : Le numéro de port d’acquisition de commande esclave correspond univoquement au numéro de la cellule de batterie (par exemple, le port esclave CELL1 est connecté à la borne positive de la cellule de batterie n° 1, CELL2 à la borne positive de la cellule de batterie n° 2, et ainsi de suite).

Interdiction d’inversion de polarité : Il est strictement interdit d’inverser les bornes positive et négative ou de réaliser des connexions transversales (par exemple, en sautant des cellules de batterie pour effectuer une connexion directe).

Contact sécurisé : Les cosses doivent être correctement serties, sans jeu ni mauvais contact (vous pouvez tirer doucement sur le harnais de câbles afin de vérifier qu’il ne se déconnecte pas).

Protection contre les courts-circuits : Les connecteurs du câble d'acquisition sont recouverts de manchons thermorétractables afin d'éviter les courts-circuits ; le faisceau de câbles est éloigné des lignes électriques pour réduire les interférences.

Marge de sécurité : Une longueur excédentaire de 5 à 10 cm est prévue sur le câble d'acquisition afin d'éviter que le connecteur ne se desserre sous l'effet d'une traction.

Quelles sont les exigences essentielles pour le câblage des lignes de communication (CAN/485) ?

Câble CAN :

Choix du câble : Utiliser un câble CAN blindé à paires torsadées (par exemple, CAN-H et CAN-L torsadés, blindage relié à la masse).

Résistance de terminaison : Une résistance de terminaison de 120 Ω doit être connectée aux deux extrémités du bus (borne maître et borne de l’esclave/ordinateur hôte le plus éloigné).

Distinction de polarité : Connecter CAN-H à CAN-H et CAN-L à CAN-L. Le raccordement inversé est strictement interdit (celui-ci entraînerait une absence totale de communication, sans message d’erreur).

Mise à la masse du blindage : Relier le blindage à la masse à une seule extrémité (de préférence à la borne maître) afin d’éviter les courants de boucle causés par une mise à la masse aux deux extrémités.

câble 485 :

Distinction de polarité : connectez A à A et B à B ; la borne commune GND est facultative (recommandée pour les longues distances).

Exigences relatives au câble : câble blindé, dont la longueur ne doit pas dépasser 1200 mètres (un répéteur est requis pour des distances plus longues).

Quelles sont les étapes et les précautions à suivre pour le raccordement du boîtier haute tension et du BMS ?

Étapes :
1. Connectez les lignes de commande du boîtier haute tension (pilotage des contacteurs, signal de précharge, circuit HVIL) aux ports correspondants du contrôleur principal.

2. Connectez la ligne de signal du capteur de courant au contrôleur principal (assurez-vous que les polarités positive et négative correspondent au sens du flux de courant).

3. Connectez la ligne de commande du ventilateur de refroidissement du boîtier haute tension (le cas échéant).

4. Vérifiez la polarité de toutes les lignes de commande ; sécurisez le faisceau de câblage une fois la vérification effectuée et l’absence de connexions inversées confirmée.

Précautions :
Bornes haute tension : serrez-les avec le couple requis (généralement de 8 à 10 N·m pour les vis M5) afin d’éviter tout desserrage et toute surchauffe.

Circuit HVIL : Assurez un bon contact aux contacts de verrouillage interlock de la porte de la boîte haute tension et des connecteurs du faisceau de câbles ; ce circuit doit déclencher une alarme en cas de déconnexion.

Circuit de précharge : Assurez-vous que le câblage de la résistance de précharge est bien fixé et exempt de connexions lâches (des connexions lâches entraîneront un échec de la précharge).

Quels sont l’emplacement d’installation et les exigences en matière de câblage de la sonde de régulation de température (NTC) ?

Emplacement d’installation : Placez la sonde fermement contre la surface de la cellule de batterie (de préférence à proximité de la borne positive ou au centre du bloc-batterie, là où la dissipation thermique est médiocre), et fixez-la à l’aide de colliers de serrage afin d’éviter qu’elle ne reste suspendue dans l’air.

Exigences en matière de câblage : Les fils de la sonde doivent être intacts et exempts de courts-circuits, et leurs longueurs doivent être compatibles (évitez de tirer dessus).

Lors de l’utilisation de plusieurs sondes, le numéro de la sonde doit correspondre au numéro de canal configuré sur le panneau de commande principal (par exemple, la sonde 1 doit être connectée au port TEMP1 du panneau de commande principal).

Ne pas fixer la sonde sur les lignes électriques ou sur la surface des éléments chauffants (cela provoquerait une distorsion de la détection de température).

Quelles sont les réglementations de sécurité applicables au câblage du faisceau électrique ?

Adaptation du diamètre du fil : sélectionner le diamètre du fil en fonction du courant maximal du système (par exemple, un fil en cuivre de 16 mm² pour un courant de 100 A) afin d’éviter toute surchauffe due à un diamètre insuffisant du fil.

Protection isolante : envelopper les connecteurs des lignes électriques avec des gaines isolantes et les maintenir à distance des lignes d’acquisition de données et de communication (distance ≥ 5 cm).

Repérage de la polarité positive/négative : distinguer clairement les polarités positive et négative à l’aide de ruban adhésif rouge/noir ou d’étiquettes afin d’éviter toute connexion inversée.

Exigences de fixation : fixer la ligne électrique à l’aide de supports ou de liens de câblage afin d’empêcher les vibrations de desserrer les connecteurs.

Installation du BMS en cours

Quelles sont les étapes de l’autotest avant la mise sous tension après l’installation ?

Inspection du faisceau de câblage :

Câbles d'acquisition : aucune connexion inversée, aucune connexion manquante ni aucune connexion lâche ; les cosses sont correctement serties.

Câbles de communication : la polarité CAN/485 est correcte ; les résistances de terminaison sont installées.

Câbles de commande haute tension : la continuité du circuit HVIL est normale ; le câblage du circuit de précharge est correct.

Alimentation électrique : la tension d’alimentation principale du contrôleur répond aux exigences (par exemple, 12 V / 24 V) ; les bornes positive et négative ne sont pas inversées.

Mesure à l’aide d’un multimètre : aucun court-circuit aux extrémités des câbles d’acquisition (mesurer la résistance entre deux câbles d’acquisition adjacents ; celle-ci doit être infinie).

Aucun court-circuit entre la tresse blindée et les conducteurs internes du câble de communication.

Aucun court-circuit entre les bornes haute tension ; la tension totale est normale.

Après l’installation du BMS

Quelle est la séquence d’opération correcte pour le premier démarrage après la mise sous tension ?

Étapes :

1. Mettre sous tension le contrôleur principal (basse tension) et vérifier si les voyants du contrôleur principal fonctionnent normalement (voyant d’alimentation allumé, aucun voyant d’erreur ni aucune alarme).

2. Connectez le logiciel de débogage et lisez l’état de communication du contrôleur esclave (tous les contrôleurs esclaves sont en ligne, aucune déconnexion).

3. Lisez les données individuelles de tension et de température (les données sont stables, sans valeurs anormales telles que 0 V ou valeur à pleine échelle).

4. Déclenchez le test de précharge (déclenchement logiciel ou matériel) et confirmez la réussite de la précharge (la durée de précharge est généralement comprise entre 1 et 3 secondes).

5. Fermez le contacteur principal et vérifiez qu’aucune anomalie ne se produit avant de connecter la charge ou le chargeur.

Opération d’installation incorrecte

Quelles sont les erreurs courantes commises lors de l’installation ? Quelles en sont les conséquences ?

Erreur 1 : Branchement inversé des lignes d’acquisition / sectionnement croisé → Conséquences : acquisition incorrecte de la tension, signalement de défauts de sous-tension / surtension, endommagement des ports d’acquisition du contrôleur esclave.

Erreur 2 : Branchement inversé des lignes de communication / absence de résistance de terminaison → Conséquences : absence de communication, perte de paquets de données, impossibilité d’envoyer les paramètres.

Erreur 3 : Les bornes haute tension ne sont pas serrées → Conséquences : Résistance de contact excessive entraînant une surchauffe, une carbonisation des bornes et un risque d’incendie.

Erreur 4 : La sonde de régulation de température n’est pas fixée → Conséquences : Détection inexacte de la température, déclenchement intempestif de la protection contre la surchauffe, risque de surchauffe de la batterie.

Erreur 5 : Raccordement sans coupure préalable de l’alimentation → Conséquences : Choc électrique, court-circuit, dommages au système de gestion de la batterie (BMS) ou à la batterie.

FAQ sur le dépannage et le diagnostic des pannes :

Lien de collecte. Le contenu suivant couvre le dépannage et la recherche des pannes. Des ingénieurs professionnels spécialisés dans le stockage d’énergie haute tension partagent des questions fréquemment posées.

Catégorie de panne : Pannes d’alimentation

1. Phénomène de panne : Le boîtier haute tension n’est pas sous tension et le témoin d’alimentation est éteint.

Causes possibles :

1. Tension d’alimentation insuffisante ou raccordement inversé ;

2. Position manuelle ON/OFF du boîtier haute tension ;

3. Interface d’alimentation principale desserrée ou endommagée ;

4. Panne de l’alimentation électrique.

Étapes d’investigation :

1. Utiliser un multimètre pour mesurer la tension d’alimentation (par exemple, 12 V / 24 V) afin de vérifier qu’elle répond aux exigences et que les polarités positive et négative ne sont pas inversées ;

2. Vérifier l’état manuel Marche/Arrêt de la boîte haute tension ;

3. Rebrancher le connecteur d’alimentation pour vérifier s’il est desserré ;

4. Remplacer l’alimentation (par exemple, adaptateur, batterie) et tester si celle-ci fonctionne normalement.

Solution :

1. Ajuster la tension d’alimentation et corriger la polarité ;

2. Basculer sur la position Marche ;

3. Réparer ou remplacer l’interface d’alimentation principale ;

4. Remplacer l'alimentation défectueuse.

2. Le boîtier haute tension a été mis sous tension, puis immédiatement coupé.

Causes possibles :

1. Courant d’alimentation insuffisant ;

2. Court-circuit de l’unité de commande principale (défaut interne) ;

3. Déclenchement de la protection contre les surcharges.

Étapes d’investigation :

1. Vérifier si le courant nominal de l’alimentation répond aux exigences de la commande principale (généralement ≥ 2 A) ;

2. Déconnecter toutes les charges raccordées à la commande principale (telles que les contrôleurs esclaves et les actionneurs de contacteurs), puis alimenter uniquement la commande principale. Observer s’il y a une coupure de courant ;

3. Utiliser un multimètre pour mesurer la résistance à la masse au niveau des bornes d’alimentation de la commande principale. Si cette résistance est de 0 Ω, cela indique un court-circuit interne.

Solution :

1. Remplacer l’alimentation par une autre fournissant un courant plus élevé ;

2. Si la perte de puissance persiste même avec une alimentation séparée, le contrôleur principal est défectueux ; demander son remplacement ;

3. Vérifiez la présence de courts-circuits dans la charge, réparez-les, puis reconnectez.

Catégorie de défaillance : Pannes de communication

1. La communication entre l'ordinateur hôte et le BMS a été interrompue.

Causes possibles :

1. Incompatibilité du protocole de communication ;

2. Erreur de câblage ;

3. Conflit d'adresse de communication ;

4. Erreur de paramétrage des paramètres de communication du BMS.

Étapes d’investigation :

1. Vérifiez que le protocole de communication (par exemple Modbus RTU, CANopen) et la sélection du canal sont identiques entre l'ordinateur hôte et le BMS ;

2. Vérifiez le câblage RS485/CAN/Ethernet afin de vous assurer qu’il est correct ;

3. Assurez-vous que l’adresse de communication du BMS ne fait pas conflit avec d’autres appareils ;

4. Vérifiez les paramètres de communication du système de gestion des batteries (BMS) (par exemple, débit en bauds, bits de données, bits d'arrêt, bits de parité).

Solution :

1. Normalisez le protocole de communication ;

2. Corrigez le câblage ;

3. Réinitialisez l'adresse de communication du BMS ;

4. Ajustez les paramètres de communication pour qu'ils correspondent.

2. L'ordinateur hôte ne parvient pas à se connecter à l'unité de commande principale.

Causes possibles :

1. Paramètres incorrects du numéro de port série/du débit en bauds ;

2. Pilote non installé/échec de l'installation ;

3. Connexion lâche ou inversée du câble de communication ;

4. Port de communication de l'unité de commande principale endommagé ;

5. Version du logiciel incompatible.

Étapes d’investigation :

1. Vérifiez le numéro de port série (vérifiez dans le Gestionnaire de périphériques) et le débit en bauds (par défaut, généralement 9600 pour RS485 / 500 k pour CAN ; reportez-vous au manuel) ;

2. Réinstallez le pilote (fournissez le fichier pilote correspondant) ;

3. Vérifiez les connexions du câble de communication (par exemple, si les polarités haute/basse tension ou positive/négative sont inversées), puis reconnectez-les ;

4. Remplacez le câble de communication et l’adaptateur USB-série, puis testez son bon fonctionnement ;

5. Mettez à jour le logiciel de débogage à sa dernière version.

Solution :

1. Configurez correctement le numéro de port série et le débit en bauds ;

2. Installez le pilote correspondant ;

3. Corrigez le raccordement du câble de communication ;

4. Remplacez le dispositif de communication défectueux ;

5. Si la connexion échoue toujours, déterminez que le port de communication du contrôleur principal est défectueux et demandez une réparation.

3. La communication entre le contrôleur maître et les contrôleurs esclaves est anormale (certains ou tous les contrôleurs esclaves sont hors service).

Causes possibles :

1. Interruption de la ligne de communication ;

2. Inversion, desserrage ou court-circuit de la ligne de communication ;

3. Défaillance matérielle du contrôleur esclave.

Étapes d’investigation :

1. Vérifiez la fiabilité des lignes de communication à chaque nœud ;

2. Vérifiez le câblage du câble de communication CAN/485, corrigez toute inversion de branchement, reconnectez et débranchez les connecteurs, puis mesurez la présence d’un court-circuit (résistance infinie) ;

3. Connectez chaque contrôleur esclave individuellement au contrôleur maître afin de tester la communication normale et d’identifier le contrôleur esclave défectueux.

Solution :

1. Reconnectez le faisceau de câblage ;

2. Réparez le câblage de la ligne de communication et remplacez la ligne de communication endommagée ;

3. Remplacer le contrôleur esclave défectueux.

4. Erreur de communication entre le BMS et l'onduleur (PCS) / l'onduleur ne reçoit aucune donnée du BMS ou signale une erreur de communication.

Causes possibles :

1. Interruption de la ligne de communication ;

2. Inversion, desserrage ou court-circuit de la ligne de communication ;

3. Définition incorrecte de l'interface de communication ;

4. Incompatibilité du protocole de communication.

Étapes d’investigation :

1. Vérifier la fiabilité de la connexion de la ligne de communication de chaque nœud ;

2. Vérifier le câblage de la ligne de communication CAN/485, corriger toute inversion de branchement, reconnecter et débrancher les connecteurs, et mesurer d’éventuels courts-circuits (résistance infinie) ;

3. Vérifier individuellement la définition de l'interface de communication du BMS du véhicule et celle de l'interface du PCS ;

4. Vérifier si l'ordinateur hôte du BMS est correctement compatible avec le protocole de l'onduleur.

Solution :

1. Reconnectez le faisceau de câblage ;

2. Réparer les connexions des câbles de communication et remplacer les câbles endommagés ;

3. Resserrez les connexions de communication ;

4. Configurez le protocole de communication correct sur l'ordinateur hôte.

Catégorie de défaut : Défauts liés à la collecte et à la protection

1. L’acquisition de la tension de la cellule individuelle est anormale (affichage 0 V / pleine échelle / fortes fluctuations)

Causes possibles :

1. Câble d’acquisition desserré, inversé ou en court-circuit ;

2. Port d’acquisition esclave endommagé ;

3. Cellule de batterie endommagée (par exemple, circuit ouvert / court-circuit) ;

4. Interférences affectant le câble d’acquisition.

Étapes d’investigation :

1. Reconnectez et débranchez le câble d’acquisition, vérifiez si le câblage est correct (correspondant au numéro de cellule) et mesurez s’il y a un court-circuit ou un circuit ouvert aux deux extrémités du câble d’acquisition ;

2. Remplacez le canal d’acquisition esclave (par exemple, branchez le câble d’acquisition du canal anormal sur un canal de secours) et observez s’il revient à la normale ;

3. Mesurez directement la tension de la cellule anormale à l’aide d’un multimètre. Si la tension de la cellule est anormale (0 V / trop élevée), remplacez-la ;

4. Vérifiez si le câble d'acquisition est à proximité de la ligne électrique, recâblez-le et ajoutez des mesures de blindage.

Solution :

1. Réparez le câblage du câble d'acquisition de données et remplacez le câble d'acquisition de données endommagé ;

2. Remplacez le contrôleur esclave défectueux ;

3. Remplacez la cellule de batterie endommagée ;

4. Optimisez le câblage afin de réduire les interférences.

2. Alarme de température (fausse alarme / absence d'alarme)

Causes possibles :

1. Sonde de température non connectée / connectée à l'envers / endommagée ;

2. Contact défectueux de la sonde ;

3. Paramètres inappropriés pour la protection contre les températures ;

4. Canal d'acquisition de température défectueux sur le contrôleur esclave.

Étapes d’investigation :

1. Vérifiez le câblage de la sonde de régulation de température afin de vous assurer qu’il n’est ni inversé ni desserré. Mesurez la résistance de la sonde (les sondes NTC présentent généralement une résistance de 10 kΩ / 50 kΩ à température ambiante). Si la résistance est nulle ou infinie, remplacez la sonde.

2. Re-fixez la sonde en veillant à ce qu’elle soit solidement attachée à la surface de la cellule de batterie et ne soit pas suspendue.

3. Vérifiez les paramètres de protection thermique (le seuil de protection contre la surchauffe est généralement compris entre 45 et 55 ℃, tandis que le seuil de protection contre le gel est généralement compris entre -10 et 0 ℃) et ajustez-les selon les besoins réels.

4. Remplacez le canal d’acquisition de température de l’esclave et vérifiez si le fonctionnement normal est rétabli.

Solution :

1. Réparez le câblage de la sonde et remplacez la sonde endommagée ;

2. Re-fixez la sonde ;

3. Ajustez les paramètres de protection thermique ;

4. Remplacez le contrôleur esclave défectueux.

3. La mesure de la pression totale est anormale (affichée comme 0 V / la valeur réelle est différente)

Causes possibles :

1. La connexion du circuit principal de la ligne d’alimentation est desserrée / le mode de commande manuelle n’est pas activé ;

2. Le port d’acquisition de la commande principale est endommagé.

Étapes d’investigation :

1. Reconnectez et débranchez le câble d’alimentation principal, vérifiez si le câblage est correct, puis utilisez un multimètre pour mesurer directement la tension totale aux deux extrémités du système afin de détecter d’éventuels courts-circuits ou circuits ouverts. Vérifiez que la commande manuelle est activée ;

2. Renforcez la connexion du canal d’acquisition de la commande principale et observez si le fonctionnement revient à la normale.

Solution :

1. Débranchez puis rebranchez le câble d’alimentation, puis fermez l’interrupteur manuel ;

2. Remplacez l’unité de commande principale défectueuse ou remplacez directement la boîte haute tension.

4. Arrêt de protection pendant la charge/décharge (signalement de défauts de survoltage/sous-tension/surintensité/surtempérature)

Causes possibles :

1. La tension/la température des cellules dépasse la plage de protection ;

2. Les paramètres de protection sont mal configurés ;

3. Dysfonctionnement du capteur de courant ;

4. Mauvais contact du faisceau de câblage ;

5. Dysfonctionnement de la chargeur/chargeur.

Étapes d’investigation :

1. Utilisez un multimètre pour mesurer la tension totale des cellules, la tension individuelle des cellules et la température afin de confirmer si la plage de protection est effectivement dépassée ;

2. Vérifiez les paramètres de protection du BMS (le seuil de survoltage est généralement 1,1 fois la tension nominale de la cellule, celui de sous-tension est de 0,85 fois, et celui de surintensité est de 1,2 à 1,5 fois le courant nominal du système). Si les réglages ne sont pas raisonnables, ajustez les paramètres ;

3. Vérifiez le câblage du capteur de courant et mesurez le signal de sortie du capteur. En cas d’anomalie, remplacez le capteur ;

4. Vérifiez le harnais d’alimentation et les connecteurs pour détecter tout desserrage, puis resserrez-les ;

5. Débranchez la charge/le chargeur et testez le BMS séparément. Si la protection n’est plus active, recherchez la panne au niveau de la charge/du chargeur.

Solution :

1. Équilibrer la tension des cellules / Ajuster la température ambiante ;

2. Optimiser les paramètres de protection ;

3. Remplacer le capteur de courant défectueux ;

4. Réparer les problèmes de contact du harnais de câblage ;

5. Remplacer la charge/le chargeur défectueux.

5. La fonction d’égalisation ne fonctionne pas.

Causes possibles :

1. Fonction d’équilibrage non activée ;

2. Écart de tension entre les cellules n’atteignant pas le seuil d’équilibrage ;

3. Module d’équilibrage endommagé ;

4. Communication anormale entre les contrôleurs esclaves et maîtres ;

5. Paramètres d’équilibrage inadaptés.

Étapes d’investigation :

1. Utiliser un logiciel de débogage pour vérifier si la fonction d’égalisation est activée (elle est généralement activée par défaut). Si ce n’est pas le cas, l’activer manuellement.

2. Mesurer l’écart de tension entre les cellules individuelles. Si cet écart est inférieur au seuil d’égalisation (généralement 50 à 100 mV), laisser reposer le bloc-batterie jusqu’à ce que l’écart atteigne ce seuil, puis observer.

3. Réalimenter le système, effectuer un autotest et déterminer l’état d’égalisation.

4. Vérifiez la communication entre les contrôleurs maître et esclave afin de garantir une communication normale.

5. Ajustez les paramètres d'équilibrage (par exemple, le courant d'équilibrage et la durée d'équilibrage).

Solution :

1. Activez la fonction d'équilibrage ;

2. Laissez le bloc-batterie au repos ou créez manuellement une différence de pression ;

3. En cas d'affichage d'une défaillance, remplacez la carte de commande esclave endommagée ;

4. Résolvez les pannes de communication ;

5. Optimisez les paramètres d'équilibrage.

Catégorie de défaillance : Défaillances liées à la boîte haute tension

1. Échec de la précharge (défaillance de précharge signalée)

Causes possibles :

1. Résistance de précharge endommagée (circuit ouvert/court-circuit) ;

2. Contacteur de précharge défectueux (ne s’engage pas / contacts bloqués) ;

3. Circuit haute tension en circuit ouvert / en court-circuit ;

4. Signal de précharge du contrôleur principal non émis.

Étapes d’investigation :

1. Mesurez la résistance de précharge (généralement comprise entre 10 et 100 Ω). Si elle est nulle ou infinie, remplacez la résistance de précharge.

2. Alimentez séparément le contacteur de précharge et observez s’il s’engage. Mesurez la continuité des contacts. En cas de défaillance, remplacez le contacteur de précharge.

3. Vérifiez le circuit haute tension (batterie, boîtier haute tension, charge) afin de détecter d’éventuels circuits ouverts ou courts-circuits, et réparez les défauts constatés.

4. Utilisez un logiciel de débogage pour vérifier si le contrôleur principal émet un signal de précharge. Dans le cas contraire, vérifiez les paramètres configurés dans le contrôleur principal ou recherchez une éventuelle défaillance de ce dernier.

Solution :

1. Remplacez la résistance de précharge ;

2. Remplacez le contacteur de précharge ;

3. Réparez le défaut sur le circuit haute tension ;

4. Ajuster les paramètres de commande principaux ou remplacer l’unité de commande principale.

2. Le relais ne s’engage pas (contacteur principal / contacteur de précharge)

Causes possibles :

1. Le signal de commande du moteur principal n’a pas été émis

2. Bobine du contacteur endommagée / alimentation insuffisante

3. Contacts du contacteur coincés / blocage mécanique ;

4. Le statut de protection n’est pas désactivé (par exemple, protection contre la surtension / la surchauffe).

Étapes d’investigation :

1. Utiliser un oscilloscope pour mesurer la sortie du port de commande du moteur principal. En l’absence de signal, vérifier les paramètres de commande principale ou rechercher un défaut de l’unité de commande principale.

2. Mesurer la tension d’alimentation de la bobine du contacteur (généralement 12 V / 24 V) afin de garantir une alimentation normale. Mesurer la résistance de la bobine (généralement quelques dizaines d’ohms). En cas d’anomalie, remplacer la bobine ou le contacteur.

3. Actionner manuellement le contacteur et observer s’il est coincé. En cas de blocage, démonter, nettoyer ou remplacer le contacteur.

4. Vérifier le statut de protection du BMS et désactiver toutes les protections actives (telles que le refroidissement ou l’équilibrage de tension).

Solution :

1. Réparez le signal de commande principal ou remplacez l’unité de commande principale ;

2. Vérifiez l’alimentation électrique de la bobine et remplacez le contacteur défectueux ;

3. Nettoyez ou remplacez le contacteur coincé ;

4. Désactivez la protection du système de gestion de la batterie (BMS).

4. Ajuster les paramètres de commande principaux ou remplacer l’unité de commande principale.